Resonance ha scritto:
Si ma in pratica se devo fare un "semplice" tubo lo faccio per pultrusione, con un tessuto. Il filament winding può usare per tutte le strutture assialsimmetriche, bisogna vedere però se ne vale la pena, ovvero se si hanno a disposizione bei soldi da spendere. Ad esempio i tubi lanciamissili si fanno in filament winding e sono "semplici" tubi...
La vera utilità nel caso del telescopio in questione potrebbe essere, e sottolineo potrebbe, quella di usare la cella come "mandrino", ovvero costruirgli intorno il tubo, ma non conoscendo praticamente nulla su come è fatta una cella di un rifrattore non saprei...
Un altro fatto non meno importante è che facendo i calcoli delle sollecitazioni sul tubo si può intervenire in maniera specifica sui punti più sollecitati, aggiungendo rinforzo e orientandolo "ad hoc"...però costa parecchio, quindi....boh!!! Massimoboe????
Dunque facciamo un po' di chiarezza. Il filament winding è una tecnica molto semplice. Nel caso delle bombole citate abbiamo un supporto in metallo o plastica sul quale viene avvolto ** con gli angoli desiderati**
un filo o una batteria di fili in parallelo, che viene deposto tramite un guidafili mobile a piu' assi e con controllo numerico. Questa tecnologia è mutuata da una piu' vecchia usata normalmente nel campo tessile (esempio noi abbiamo macchine tedesche che avvolgono normali filati in poliestere, la deposizione detta "di precisione" avviene calcolando in modo automatico ed in funzione della velocità di avvolgimento, l'angolo di incrocio delle varie spire o l'appaiamento del filato, con il fine di creare sulla bobina disegni diversi a seconda dell'uso e conseguentemente svolgimento del filato in modo diverso, la parte avvolta di queste bobine
puo' essere a calotta sferica, a calotta concava, piana, tronco conica, cilindrica, cilindrica rastremata ecc.. Il tutto si ottiene con micromotori che comandano il guidafili, i micromotori sono comandati da un piccolo plc centrale, che normalmente serve posizione per posizione, cosi' all'atto pratico noi abbiamo 220 posizioni di avvolgimento e ciascuna puo' lavorare in modo indipendente in tutti i sensi e formati, velocità, tensioni, ecc.).
Il problema del filament winding è che l'impregnazione del filo o dei fili avviene poco prima della deposizione, non si possono ottenere valoro di impregnazione costanti, e soprattutto non c'è la versatilità del wrapping creando disegni diversi sovrapponibili (la macchina ci metterebbe tantissimo tempo e l'incremento dei costi - supponendo pari prestazioni - è elevatissimo).
Non confondere la poltrusione con il tessuto. sono due cose completamente diverse, ho spiegato in risposte precedenti la poltrusione, che si usa solo per edilizia, profilati senza eccessive pretese di precisione ecc.
Con la tecnica del winding si possono fare anche i tubi, soprattutto tubi molto grossi per condotte e/o serbatoi (fino a 5 mt di diametro). Lo svantaggio è che finchè la costruzione è semplice (es. serbatoio in vetro, o bombola) il winding vince in economicità, se la costruzione diventa qualitativa il risultato non è ottenibile.
Io non utilizzo il winding perchè è un mercato molto povero, per prodotti poveri, quindi ammortizzare macchine di avvolgimento ed estrattori diventa molto difficile. comunque - per la cronaca - ho chiesto ad uno dei piu' qualificati produttori di winding francese un tubo con le medesime caratteristiche di uno fatto col wrapping. L'esito è stato negativo in quanto non possibile da ottenere, questo per mia cultura non avendo mai fatto il winding....
Meccanicamente il winding non riesce ad ottenere i medesimi risultati di un wrapping sia per quanto riguarda precisione dimensionale e rigidità strutturale.
Non si puo' usare il winding costruendo intorno alla cella, infatti il winding deve avere sempre un supporto, poi eventualmente estraibile, ma sempre un supporto, quindi dovresti ricorrere al mandrino (molto costoso, visto che è in acciaio inox pieno rettificato), a questo punto il wrapping diventa competitivo.
Chiaro : se devo fare 1000 mt di tubo tutti uguali l'investimento vale la pena (posto ripeto: a caratteristiche uguali), o per tubi di condotte idrauliche da 3 mt di diametro , o sfiatatoi per gas e vapori magari a gomito e del diametro di 2 mt.........sono tutte opzioni che rendono questa tecnologia conveniente in luogo del wrapping.
Per quanto riguarda il fatto di intervenire sui punti piu' sensibili o necessari, questo lo si fa piu' agevolmente col wrapping. Si usano normali laser collegati al programma di progettazione che proiettano sul manufatto i contorni esatti, ed il punto esatto, dove noi dobbiamo posizionare a mano la pelle con trama/ordito diversa come da progetto.
Quindi il grado di precisione è molto elevato (+-1 mm), magari su un tubo di 2 mt.
In questo forum ho visto un post dove un dilettante americano (che invidio per la bravura sia chiaro), ha costruito un rc da 10" con il truss tube in winding: guardatelo bene questo truss e vi rendete conto di cosa è il winding. Nel caso specifico è un tubo molto economico perchè il guidafilo pilota una batteria di molti fili (scarsa resistenza alle flessioni).
I migliori produttori di tubi per impieghi tecnici o di precisione usano il wrapping (es. settore cartario dove è indispensabile la planarità della superfice e l'esatto controllo dimensionale, cosi' pure per gli strumenti di misura e controllo, ecc.).
Mi spiace che non carico mai foto nel mio pc, perchè postandone un po' le cose sarebbero piu semplici da vedere che da spiegare.
Ciao e complimenti per i commenti molto interessanti che fate.
max
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).
, se ho capito un tubo con struttura honeycomb tutto intero e " dolcemente " squadrato al centro
